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(最新)品质管理五大核心工具六西格玛 CPK.doc

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APQP:AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan产品质量先期策划和控制计划2.FMEA:PotentialFailureModeandEffectsAnalysis潜在的失效模式与后果分析3.SPC:StatisticalProcessControl统计过程控制4.MSA:MeasurementSystemAnalysis测量系统分析5.PPAP:ProductionPartsApprovalProcess产件批准程序APQPAPQP=AdvancedProductQualityPlanning中文意思是:产品质量先期策划(或者产品质量先期策划和控制计划)是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。

产品质量策划是一种结构化的方法,用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。目标是促进与所涉及每一个人的联系,以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。什么是APQP?  APQP=AdvancedProductQualityPlanning  中文意思是:产品质量先期策划(或者产品质量先期策划和控制计划)是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。  定义及其他知识点:  产品质量策划是一种结构化的方法,用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。  产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系,以确保所要求的步骤按时完成。

  有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。理解要点  结构化、系统化的方法;  确保使产品满足顾客的需要和期望;  团队的努力,(横向职能小组是重要方法);  从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产,以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动;  不断采取防错措施降低产品风险(见“8.APQP与防错”);  持续改进;  制定必要的程序、标准和控制方法;  控制计划是重要的输出;  制定、实施时间表。APQP的益处  —引导资源,使顾客满意;  —促进对所有更改的早期识别;  —避免晚期更改。

  —以最低的成本、及时提供优质产品。APQP的基础1组织小组  横向职能小组是APQP实施的组织;  小组需授权(确定职责);  小组成员可包括:技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方、顾客的代表。2确定范围  具体内容包括:  确定小组负责人;  确定各成员职责;  确定内、外部顾客;  确定顾客要求;  理解顾客要求和期望;  评定所提出的设计、性能要求和制造过程的可行性;  确定成本、进度和限制条件;  确定需要的来自顾客的帮助;  确定文件化过程和形式。3小组间的联系  顾客、内部、组织及小组内的子组之间。

  联系方式可以是举行定期会议,联系的程度根据需要。4培训  APQP成功取决于有效的培训计划;  培训的内容:了解顾客的需要、全部满足顾客需要和期望的开发技能,例如:顾客的要求和期望、Workingasateam、开发技术、APQP、FMEA、PPAP等。5顾客和组织参与  主要顾客可以和一个组织开始质量策划过程;  组织有义务建立横向职能小组管理APQP;  组织必须同样要求其供方。6同步工程  同步工程:横向职能小组同步进行产品开发和过程开发,以保证可制造性、装配性并缩短开发周期,降低开发成本;  理解要点  同步技术是横向职能小组为一共同目标努力的过程。

  取代以往逐级转递的方法;  目的是尽早使高质量产品实现生产;  小组保证其他领域/小组的计划和活动支持共同的目标;  同步工程的支持性技术举例;  —网络技术和数据交换等相关技术;  —DFX技术;  —QFD;  —此外,同步工程还大量用到田口方法、FMEA和SPC等技术。7控制计划  控制计划—控制零件和过程的系统的书面描述。每个控制计划包括三个阶段;  样件——对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料与性能试验的描述;  试生产——对发生在样件之后,全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述;  生产——对发生在批量生产过程中的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合描述。

8问题的解决  APQP的过程是解决问题的过程;  解决问题可用职责—时间矩阵表形成文件;  遇到困难情况下,推荐使用论证的问题—解决方法;  可使用附录B中的分析技术。9产品质量先期策划的时间计划  APQP小组在完成组织活后的第一件工作—制定时间计划;  考虑时间计划的因素—产品类型、复杂性和顾客的期望;  小组成员应取得一致意见;  时间计划图表应列出—任务、职责分配及其它有关事项(参照附录B关键路径法):  供策划小组跟踪进度和设定会议日期的统一格式;  每项任务应有起始日期、预计完成时间,并记录实际情况;  把焦点集中于确认要求特殊注意的项目。

通过有效的状况报告活动支持对进度的监控。10与时间计划图表有关的计划  项目的成功依赖于——以及时和价有所值方式;  APQP时间表和PDCA循环要求APQP小组竭尽全力于预防缺陷。APQP的过程是采取防错措施,不断降低产品风险的过程;  缺陷预防——由产品设计和制造技术的同步工程推进;  策划小组应准备修改产品策划计划以满足顾客期望;  策划小组的责任——确保进度满足或提前于顾客的进度计划。APQP进度图  五个过程;  五个里程碑;  前一个过程的输出是后一个过程的输入;  各个过程在时间上重叠,体现同步工程;  “反馈、评定和纠正措施”过程贯穿始终。

  一个策划循环的结束,另一个策划循环的开始;  时间进度表的一种常见形式——甘特图  甘特图举例  任务时间进度  1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月  计划与定义  产品设计与开发  过程设计与开发  产品与过程确认  反馈、评定和纠正措施  关键路径法:在甘特图上以粗线表示需要最长时间完成的任务;同时以细线表示需并进行的任务子项,以提供以下重要的信息:  ——各项任务之间的关系  ——明确责任  ——对问题及早预测  ——资源分配  产品质量策划循环  是著名的戴明PDCA质量循环概念在产品质量策划中的应用。

  持续改进是APQP循环的要点;  APQP是QS—9000系统中不可或缺的重要子系统;  APQP子系统中还包含其它许多系统,如FMEA,控制计划。APQP的五个过程  1计划和定义  本过程的任务:  如何确定顾客的需要和期望,以计划和定义质量大纲;  做一切工作必须把顾客牢记心上;  确认顾客的需要和期望已经十分清楚。  2产品的设计与开发  本过程的任务和要点:  讨论将设计特征发展到最终形式的质量策划过程诸要素;  小组应考虑所有的设计要素,即使设计是顾客所有或双方共有;  步骤中包括样件制造以验证产品或服务满足“服务的呼声”的任务。

  一个可行的设计应能满足生产量和工期要求,也要考虑质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间目标;  尽管可行性研究和控制计划主要基于工程图纸和规范要求,但是本章所述的分析工具也能猎取有价值的信息以进一步确定和优先考虑可能需要特殊的产品和过程控制的特性;  保证对技术要求和有关技术资料的全面、严格的评审;  进行初始可行性分析,以评审制造过程可能发生的潜在问题。  3过程设计和开发  本过程的任务和要点:  —保证开发一个有效的制造系统,保证满足顾客的需要、要求和期望;  —讨论为获得优质产品而建立的制造系统的主要特点及与其有关的控制计划。  4产品和过程的确认  本过程的任务和要点:  —讨论通过试生产运行评价对制造过程进行验证的主要要点。

  —应验证是否遵循控制计划和过程流程图,产品是否满足顾客的要求。  并应注意正式生产前有关问题的研究和解决。  5反馈、评定和纠正措施  本过程的任务与要点:  —质量策划不因过程确认就绪而停止,在制造阶段,所有变差的特殊原因和普通原因都会表现出来,我们可以对输出进行评价,也是对质量策划工作有效性进行评价的时候。  —在此阶段,生产控制计划是用来评价产品和服务的基础。  —应对计量型和计数型数据进行评估。采取SPC手册中所描述的适当的措施。APQP先期产品质量策划  1、APQP新旧版本的区别  ?结合客户强调之流程方法  ?更新术语和概念  2、产品质量先期策划(APQP)概述  ?APQP的定义和目的  ?APQP的十大基本原则  ?APQP和其他核心工具的关系  3、产品的设计和开发  ?DFMEA定义  ?设计验证计划与报告  ?产品和过程特殊特性研究  4、过程的设计和开发  ?过程开发与过程流程图  ?PFMEA定义  ?控制计划和包装规范  5、产品和过程的确认  ?测量系统分析  ?初始过程能力研究  ?生产件批准  ?质量策划认定  6、APQP五个阶段的输入和输出  ?计划和确定项目  ?产品设计和开发验证  ?过程设计和开发验证  ?产品和过程确认  ?反馈、评定和纠正措施  7、APQP实用技巧  ?APQP检查清单的使用  ?APQP审核中的常见问题  8、控制计划方法论(CP)  ?控制计划的三个阶段  ?控制计划的制定依据  ?控制计划栏目描述及填写要求  ?变差及其控制方法  ?控制计划的输入文件  ?控制计划编制技巧  ?控制计划的练习FMEAFMEA是一种可靠性设计的重要方法。

它实际上是FMA(故障模式分析)和FEA(故障影响分析)的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析,以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。FMEA(失效模式与影响分析)FailureModeandEffectsAnalysis潜在失效模式与后果分析产品分类  由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关,因此FMEA又细分为:  DFMEA:设计FMEA  PFMEA:过程FMEA  EFMEA:设备FMEA  SFMEA:体系FMEA  其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。DFMEA:设计FMEA  设计FMEA(也记为dFMEA)应在一个设计概念形成之时或之前开始。

并且在产品开发各阶段中,当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改,并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是,dFMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此,虽然dFMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷,但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制,从而为过程控制提供了良好的基础。进行dFMEA有助于:  设计要求与设计方案的相互权衡;  制造与装配要求的最初设计;  提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性;  为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息。

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