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关于清洁生产的论文清洁生产审核论文.doc

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关于清洁生产的论文清洁生产审核论文翻砂业清洁生产审核与改造摘要以翻砂业树脂砂生产线清洁生产审核为例,阐述翻砂行业生产污染现状,介绍了清洁生产改造方案的可行性,并进行了效益分析,为解决企业环境管理与经营持续发展提供途径和方法。  关键词翻砂业;清洁生产;审核;改造为实现企业环境管理与经营的可持续发展,进行清洁生产势在必行[14]。翻砂是苦、脏、累和环境问题突出的行业之一,南通某公司是翻砂的专业基地,有树脂砂、黏土砂、造型3条生产线,固定资产2938万元,年产值1亿元;年翻砂1万t,由于冲天炉化铁存在着突出的环境问题,为解决大气环境污染,投资496万元,实施翻砂工艺全过程污染预防和控制。

将冲天炉改造为电炉化铁,配置了LDZ除尘器和Q反吹式LFSQ225等2套布袋式除尘设施,取得了较好的社会效益、环境效益和经济效益,现已成为区域烟尘和二氧化硫达标单位之一。  1翻砂生产污染现状  确定审核重点和设置污染预防目标可以为实施污染预防措施提供依据,采取物料衡算与排放系数相结合的方法予以统计,树脂砂、黏土砂和造型3条生产线的废气排污量现状资料汇于表1。  2清洁生产审核  2.1清洁生产审核重点的确定  3条生产线的主要产品涉及到汽车、风力发电机、高压等数千种配件,树脂砂生产线的工艺流程比较长,污染物产生的环节、数量比黏土砂和造型生产线多,且能耗和物耗较高,清洁生产的潜力较大。

确定树脂砂生产线审核的内容是:一是重点调查分析生铁、废钢、电、煤和水等原辅材料的消耗;二是分析各生产线的烟尘、二氧化硫、粉尘和化铁废渣排放情况及削减污染物的途径与方法。对3条生产线的5项指标采用权重总和计分排序法打分(表2)。  由表2可知,树脂砂生产线中原材料投入与污染物的产生特征于一体,生产时废气中烟尘、二氧化硫、粉尘和化铁炉渣的排放量较大,根据表2综合因素分析,树脂砂生产线作为清洁生产审核的重点。  2.2污染预防目标  树脂砂生产过程中使用冲天炉化铁,废气排放烟囱高度约15m,视为无组织排放,所在区域执行《GB90781996工业炉窑大气污染物排放标准》中的Ⅱ级标准,污染物排放与Ⅱ级标准值比较情况见表3。

  由表3可知,审核重点的烟尘、二氧化硫和粉尘的排放浓度分别为10101.09856、2132.90000和2860.7292mg/m3,分别超过《GB90781996工业炉窑大气污染物排放标准》Ⅱ级标准值的49.51、0.49和13.30倍。由此表明,树脂砂生产中存在着清洁生产的潜力;技术组经过调研,设置污染预防目标为达到《GB90781996工业炉窑大气污染物排放标准》Ⅱ级标准。  2.3工艺评述  为确保数据的有效性和可比性,技术组将资源、能源和原辅材料消耗按实际投入计算,采用物料衡算与排放系数相结合的方法衡算污染物的产生量。年消耗焦炭2238.00t,按照《排污费征收管理》中表4—23各种燃料折算表1t焦炭折算为0。

971t标煤计;烟尘排放量按《排污费征收管理》中(3—①)燃煤过程中污染物排放量计算,煤中的灰分(%)按《环境统计手册》附录二全国原煤成分表中选择灰分(%)计算,灰分中的烟尘(%)按《排污收费制度》中表4—23计算,1烟尘中的可燃物(%)按《排污收费制度》中表4—15计算;二氧化硫排放量按《排污费征收管理》中(3—①)燃煤过程中污染物排放量计算;粉尘与化铁废渣排放量按《环境统计手册》第十一章,粉尘按生产1t生铁铸件产生粉尘10kg计算;废渣按生产1t生铁铸件产生废渣100kg计算;废气排气量按经验系数耗用1t标煤排放9000标m3废气计算;生产过程中年用水为9589.5t,根据《环境统计手册》中的排放系数和企业生产实际冷却消耗约占用水总量的5%。

排放量占用水总量的95%计算。  树脂砂和黏土砂2条生产线的年废气排放总量为1955.79万m3,其中树脂砂生产线废气、烟尘和二氧化硫排放量均占总量的53%。粉尘产生量占排放总量的52%。每年树脂砂生产线原料及辅料投入为:生铁1852t、废钢1234t、自来水9589.5t、电772800kWh、焦炭1141.9t、型砂882t;污染物产生物料为:烟尘103.81t、二氧化硫21.92t、粉尘29.40t、污水9110t、化铁炉渣294.0t、废气排放量1027.71万m3、冷却水消耗479.475t;其产出产品共计12204件。按照单位产品计算,树脂砂生产线单位产品消耗分别为生铁0.63t、废钢0。

42t、自来水3.26t、电262.86kWh、焦炭0.388t和型砂0.3t;单位产品污染物排放量:烟尘0.035t、二氧化硫0.007t、粉尘0.01t、化铁炉渣0.1t、污水3.099t。  树脂砂生产过程中采用冲天炉燃煤化铁,因煤质、加煤频次等因素影响炉温的工艺特点是造成资源消耗高和污染物排放量大的主要原因。具体表现:一是炉温不稳定影响化铁效率、生铁耗用量大、成品率低的现象;二是冲天炉燃煤无废气治理设施造成了废气中烟尘、二氧化硫、粉尘和化铁炉渣的超标排放。  3清洁生产改造方案可行性分析  根据清洁生产审核手册和《清洁生产审核办法》的要求,从经济、技术和环境等,对备选方案作可行性分析。

  3.1方案1~3  技术可行,投资444万元,一是将冲天炉化铁改为电加热,提高生铁、废钢的利用效率,降低交通运输和末端治理成本;二是购置5t、10t砂处理机各1台,实施砂再生,节约新型砂191t;三是2条生产线年产生化铁废渣294t,改造后,年可减少化铁炉渣50%(147t),降低生铁消耗0.05%,折生铁147t/年。经济可行:节约用煤1141.9t/年,享受政府避峰用电的优惠政策,单位产品耗电900kWh/t(0.24元/kWh),按年产2940t计算,年增加经济效益221.678万元/年;节约成本205.542万元/年,增加用电2241000kWh(价值63.504万元/年),少缴纳排污费3。

2万元/年;提高成品率4%,增产117.6t/年,提高经济效益76.44万元/年;型砂回用节约成本4.393万元,约2年收回成本;降低生铁消耗,节约成本36.75万元/年。环境可行:年可分别减少烟尘、粉尘、二氧化硫和化铁炉渣排放量103.81、229.40、21.92、294.00t,减排废型砂191t/年,冷却水经隔油、混凝沉淀处理后回用,年可减少污水排放9589.5t。方案经技术人员从安全和质量角度论证,具有良好的经济效益和环境效益。  3.2方案4黏土砂生产线年烟尘、粉尘排放量分别为93.74、27.43t/年,增加LDZ除尘器和Q反吹式LFSQ225等2套布袋式除尘设施,治理工艺成熟。

反吹清灰方式简单、便于管理;经济可行:总投资40万元,购置LDZ除尘器和Q反吹式LFSQ225等2套布袋式除尘设施即可使用;技术可行:布袋除尘效率一般可达95%;环境可行:年可削减烟尘、粉尘排放量分别为89.0530、26.0585t。3.3可行性分析结论  经过备选方案的产生与筛选,考虑减小环境危害、经济、技术可行和易实施为前提,采用权重总和计分排序法确定可行性,最终确定上述4项方案可以实施。  4方案实施与效益评价  4.1方案设计  经市场调研和可行性分析,实施无/低费方案3项,投资12万元,年获经济效益3.528万元;实施中/高费方案4项(投资484万元),累计总投资496万元。

年获经济效益266.349万元,约2年收回成本,型砂和化铁炉渣可循环利用(图1、图2)。  4.2效益评价  环境效益方面,实施清洁生产后,烟尘、二氧化硫、粉尘、化铁炉渣、废气的排放量均为0,每年节省了排污费用3.2万元,且由于实施无/低费方案,企业减少环境管理方面的开支3.528万元。投资496万元,实施无/低费方案3项、中/高费方案4项,每年经济效益汇于表4。  综上可知,树脂砂生产线实施清洁生产工艺取得了良好的经济效益、社会效益和环境效益。经济效益:一是产量、成品率分别提高了4.55%,年获经济效益76.44万元;二是降低生铁消耗,年获经济效益36.75万元;三是采取调整生产

享受了政府电价的优惠政策,虽耗电量增加了224.10万kWh,但节约了标煤,年获经济效益142.038万元;四是型砂循环利用,年获经济效益4.393万元;五是实施无/低费方案,加强了企业环境管理,年获经济效益3.528万元,综合经济效益266.349万元。随之带来的(下转第256页)  环境效益是:据南通市环境监测中心站监测,该公司年减少化铁炉渣294t,年削减烟尘、二氧化硫、粉尘和废气的排放量分别为103.81、21.90、29.40t和19557900m3,年减少污水排放9589.5t,相关污染物的排放符合《GB90781996工业炉窑大气污染物排放标准》Ⅱ级标准要求,达到了预期目标。

  5参考文献  [1]崔沈霞.清洁生产拉近低碳工业焦距[J].化工管理,2010(2):67.  [2]李湘洲.建材工业的发展与清洁生产[J].门窗,2004(6):3335.  [3]陈仙花.浅谈电镀企业如何开展清洁生产[J].电镀与环保,2010,30(3):4546.  [4]胡清,王璐,詹宜巨.流程工业综合自动化清洁生产的理论与技术[J].中南大学学报:自然科学版,2003(Z1):167172.

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