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烧结工艺操作规程(简化版).doc

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第一章总则烧结生产工艺,概括地说,就是将具有一定技术条件的粉状含铁原料、固体燃料、熔剂等按一定比例进行配料,经加水混匀、造球预热成混合料,然后铺在烧结机台车上,经点火、抽风烧结、冷却、再经破碎筛分,形成具有一定强度及粒度、符合高炉炼铁需要的人造块矿。筛下粒度小于5mm为返矿,在烧结生产过程中循环使用。作为炼铁主要原料的烧结矿,应该具有较高的含铁量、较高的机械强度,较好的还原性,尽量减少的有害杂质和含粉量,并且物理化学性能稳定,波动较小,符合烧结矿有关技术标准,满足高炉炼铁的需要。烧结矿的技术条件有不同的标准,本公司根据YB/T42192改编,具体要求如下:R(CaO\SiO2)项目等级化学成分物理性能TFeRMgOFeOS转鼓指数(+6。

3mm)抗磨指数(0.5mm)筛分指数(5.0mm)允许波动范围不大于一级品0.50.080.25100.05≥67.0<7.0<7.0二级品1.00.120.3512≥65.0<8.0<9.0第二章烧结原料烧结原料的技术条件一、烧结原料的分类烧结原料包括含铁原料、固体燃料和熔剂三大类1、含铁原料:主要有各种矿粉、返矿、轧钢皮、除尘灰和其它含铁工业废渣等;2、固体燃料:焦粉、焦丁和无烟煤等;3、熔剂:主要有石灰石粉、白云石粉、蛇纹石粉、生石灰等。 配料一、应按配料比进行配料操作。

配料比的确定依据是:1)烧结矿的质量考核指标;2)原料的化学成分与烧结性能;3)用料计划和供料能力;二 烧结矿出现的成分波动,要主动分析原因,查找问题的根源,找出解决问题的办法。会影响成分波动的主要因素有:原料成分波动;原料下料波动;配比使用的原料成分与实际成分差异较大;烧结矿严重过烧或出现生料;配料错误。 混合料的混匀、制粒与预热一、烧结混合料温度与粒度组成,是影响烧结技术经济指标的重要因素,应尽可能混合料温提到露点以上,并改善混合料的粒度组成;二、混合料的混匀制粒一般由一次加水完成。混合料现主要在一次混合机内加水,混匀,含水量控制在68.5%,基本上完成生石灰的水化反应,使热返矿在料内进行热交换。

三、二次混合机的主要任务是完成混合料的混匀制粒,并根据实际情况适当补充水分,并根据实际生产需要输入高温蒸汽预热混合料,以便尽可能提高料温,二次混合机口料含水控制在68%;四、生产中接到来料信号时,必须根据配料混匀情况和返矿量大小、粒度大小等情况加水,水分要达到规定要求,并尽量减小波动其波动不应大于0.5%,缓料时要及时将水关小,防止跑干料和湿料;五、在生产中,当筒体内声音大而脆,蒸汽为黄灰色时水分偏小或跑干料;当筒体内有泥块掉落的撞击声,排料口挂泥,蒸汽为灰白色时水分偏大或跑湿料。 烧结烧结过程是烧结矿生产过程中重要工序。烧结过程是将混合料均匀而松散地铺在烧结机台车上,经点火、抽风、固体燃料在料层内燃烧。

从而发生一系列物理化学反应,最后烧结成块的过程,它包括布料、点火、控制真空度、控制烧结终点等环节。铺底料在台车布料之前,先铺一层厚度20~30mm,粒度5~15mm的物料称铺底料。由振动筛筛出,要求铺底料中无过多<5mm和>15mm粒级,如有必须要及时检查筛子。布料一、小矿仓存料应控制在1/2~3/4范围内,以保证布料均匀;二、烧结布料作业由圆辊布料器、反射板联合进行,铺在烧结台车上的混合料称为料层;三、布料要求均匀、松散、合理调整反射板的倾角,控制料层厚度,料层表面要求平整,避免拉沟、孔洞、跑空台车现象;四、要求使用平料压料器将料层表面拖平,适当压紧,适度偏析,两

五、料层厚度为500600mm。布料时,反射板上的料高出反射板下沿30050mm;六、保持台车蓖条整齐、紧密、缝隙合适,台车栏板完好不松动,以免抽空料层,形成孔洞。点火一、点火温度应控制在102080℃;二、料面要求不过熔,无浮灰、少生料、点火温度均匀,个火咀工作均匀;三、正常生产时一般点火时间不超过五分钟,超过五分钟就必须保温;四、点火温度通过调节空气量与煤气量的比例和煤气流量来控制,在保证点火质量的前提下,力求节约煤气;五、点火煤气用高炉煤气,煤气压力不低于3.5Kpa。当煤气压力小于3.0Kpa时,应及时联系调压,当煤气压力小于3.0Kpa时,既汇报停机。成品烧结矿一、到达机尾的烧结料层经冷却形成烧结饼。

从台车上卸入单辊破碎机内破碎,经振动筛筛分,筛下物为烧结返矿,卸入皮带送往返矿仓循环使用,筛上物继续筛分,这次筛上物卸入皮带送往炼铁厂,筛下物卸根据生产需要,送往铺底料仓或炼铁厂(铺底料仓满后);二、振动筛上筛间隙应保持在5mm,下筛间隙应保持在15mm,筛孔应保持畅通。烧结矿粒度应保持>10mm<80mm,铺底料粒度应保持在515mm,尽量减少烧结矿中小于10mm的部分;三、不同品种、不同质量特性的烧结矿,不得混装;未经烧结过的生料或过烧的红矿严禁卸入皮带送往炼铁厂。第5页共5页

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