产品外观检验标准(通用)(同名21726)定稿

【文章导读】产品外观检验标准通用年月日北京聚利科技股份有限公司、目的：确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。、适用范围：适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。、职责权限：品质部：负责本检验标准的制定与

产品外观检验标准 (通用) 2015年4月17日 北京聚利科技股份有限公司  1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。

4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 4.3污点：表面形成的可擦除赃污。 4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。 4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 5.1目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离30cm~45cm，时间5S，光源检验照明度2040W 位置：产品与平面呈45，上下左右转动动在15之内。 检验时间:一般在510秒以内。条件:不得在反光下检验表面。

5.2外观区域划分 5.2.1A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） 5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面） 5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面 5.3成品外观检验项目: 项目 判定条件说明 分类 CR MA MI 五金件 金属零件表面不可有电镀、生锈或氧化不良现象，断面氧化不可长过3mm允许有两处间隔≤15mm。批锋不可超过0.04mm。 ● 金属零件表面不可有电镀不良现像。 ● 外壳刮伤、有感刮伤不可有露底材现像。 长≤1.0mm，宽≤0.2mm。 ● 无感刮伤： A面刮伤，长≤1。

2mm，宽≤0.2mm允许一点间隔30mm。 ● B面刮伤，长≤1.2mm，宽≤0.2mm。允许两点间隔30mm。 ● C面刮伤，长≤1.5mm，宽≤0.2mm。允许两点间隔30mm。 ● B面旋涡形刮伤，直径10mm。 ● B面凹痕，直径≤3mm，深≤0.2mm（120mm允许1处） ● C面凹痕，直径≤3mm，深≤0.2mm（120mm允许3处） ● 塑料件 产品外观是否有擦伤、划伤、缩水、变形、缺料、毛边、披锋、条纹、水纹、气泡、凹陷等不良。 ● A面刮伤、擦伤长≤3mm，宽≤0.2mm允许一点间隔30mm。

● B面刮伤、擦伤长≤3mm，宽≤0.2mm允许两点间隔30mm。 ● C面刮伤、擦伤长≤5mm，宽≤0.2mm允许两点间隔30mm。 ● A面脏污、油污、杂点，直径小于0.5mm，允许一处。 ● A、B面针孔、异色点，≤0.2mm(一面允许4点，距离50mm) ● 毛边高度不得大于0.15mm ● 变形：不可有明显的变形，导致无法装配。 ● 颜色 在标准灯光下，各部件颜色不可有明显的差异，与色卡及样品颜色须一至。 ● 喷漆件 丝印件 喷漆颜色不均或有色差、花纹、水纹、条纹、划花、压印、脱油、斑点等不良。

● 面板按键移印、丝印面不可漏油墨、字符残缺、字符模糊、重影、气泡、杂物定位不准等现像。 ● 对于喷油、移印、丝印面划百木格用3M牌胶纸做附着力测试，油层不落；用98%工业酒精做耐用酒精测试，不露料底现像。 ● 装配 装配位置移位或不良。 ● 零件因装配不当脱落。 ● 零件因装配不当而导致配件松动。 ● 产品配合间隙是否均匀一致，最大容许的段差为： CaseA:≤0.5mm，CaseB:≤0.7mm，CaseC:≤1.0mm。 ● 产品配合段差是否均匀一致，最大容许的段差为： caseA:≤0.7mm，

caseB:≤1.0mm，caseC:≤1.5mm。 ● 螺丝规格是否符合、是否滑牙等不良现象。 ● 是否有缺件、漏件\错件等不良。 ● 装面板、装饰架、碟口闪光板、各按键不可断裂、组装不良现像 ● LABEL不可有漏贴、浮贴、翘起、起泡等不良现象。 ● LABEL，LOGO不可印刷错误、脏污、破损、折痕等不良。 ● 组装材料或材质不符。 ● 线材不可有破损，规格用错等现像 ● 6、对一些典型缺陷的描述 l色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 l颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。

l阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 l桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 l透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 l鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 l多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 l剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 l毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 l色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。 l光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 l手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。

l异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 l多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 l缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 l亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。 l硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 l细划痕：没有深度的划痕。 l飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。 l熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，

叫做熔接线。 l翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。 l顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。 l填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。 l银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 l流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。 l烧焦：在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。 l边拖花：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 l破裂：因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 l龟裂：橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹。 l浇口：塑料成型件的浇注系统的末端部分。

l搭桥：在导电胶转角位置，出现上面胶是连接着，但下面胶没有连着而出现空洞的现象。 l补伤：对导电胶上已损坏的部位进行修补。 l油渍：在产品表面所残留的油污。 l气泡：由于原料在成型前未充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡。 l凹坑：由于模具的损坏等原因，造成在平面上出现的高低不平。 l彩虹：指透明区域在反光条件下出现彩色光晕的现象。 l透明度差：指透明区出现模糊、透明度不佳的现象。 l拉白：成型品脱模时，由于钩料杆拉力大于顶料杆的顶出力，而使某部位所产生的白化。 l折痕：在PC薄膜按键的底膜上产生的折叠痕迹。 l侧面起皱：在PC薄膜内注入塑料时，由于薄膜受力不均匀在成品上造成皱纹。

l漏光：由于PC薄膜上有漏印的部位，造成光线能从背面穿到正面，称为漏光。 l顶白：比背景颜色白，常出现于顶针背面。 l断裂：材料分离，可依缺料表面的外观检测决定，如表面显示有小颗粒或扭曲，可能是断裂，若表面显示是光滑则可能是短射。 l毛边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致) l缺料：由于模具的损坏或其他原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形． l硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕. l碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 l油斑：附着在对象表面的油性液体 l断差：即错位，各部件组装后的台阶，超过标准。 l掉漆：表面涂层的脱落。 l气泡：由于原料在成型前未充分干燥。

水分在高温的树脂中气化而形成气泡。 l缩水：制品表面因成型时，冷却硬化收缩，产生的肉眼可见的凹坑或窝状。 l披锋：由于注塑或模具的原因,在塑料件周围多出的塑料废边。 l色差：产品表面呈现出与标准样品(客户承认样品)不同的颜色。 l碰伤：制品表面的碰伤痕迹。 l拖白：制品的侧边，柱孔等位置脱模时产生的发白现象。 l密着力不良：指涂层一层一层或片状或点状脱落，但不漏出底材。 参数代码表 代码 名称（单位） 代码 名称（单位） N 数目（个） D 最大内径（mm） L 长度（mm） H 深度（mm） W 宽度（mm） DS 距离（mm） 点缺陷 缺陷 区域 A B C 黑点/亮点 D>。

=0.25mm D>=0.3mm D>=1mm N>=1 N>=1 N>=1 D>=0.2 D>=0.25 D>=0.5mm N>=2 N>=2 N>=2 DS<=10mm DS<=10mm DS<=10mm D<=0.2mm D<=0.25 D>=0.3 N>=3 N>=3 N>=3 DS<=15mm DS<=15mm DS<=15mm 凸点 同上 同上 同上 顶白 同上 同上 同上 多胶点 同上 同上 同上 凹凸坑 同上 同上 同上 污点/气泡 同上 同上 同上 线缺陷 缺陷 区域 A B C 硬划伤 L<。

=0.3mm L<=0.5mm L<=0.3mm W<=0.15mm W<=0.15mm W<=0.15mm N<=3 N<=3 N<=3 L<=0.5mm L<=1mm L<=1.5mm W<=0.3mm W<=0.3mm W<=0.3mm N<=2 N<=2 N<=2 L<=1mm L<=1.5mm L<=3mm W<=0.5mm W<=0.5mm W<=0.5mm N<=1 N<=1 N<。