建造精度管理与控制作业指导书(202)网友投稿

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建造精度管理与控制作业指导书(202)网友投稿


【正文】

江苏熔盛重工有限公司标准 JiangsuRongshengHeavyIndustriesCo.,Ltd. Q/RS.3.QA(N).202 船体建造精度管理与控制作业指导书 [版本1/修改1] 2008年7月01日发布2008年7月01日实施 编制:谢明军 校对:郭红审核:隋宾编制单位:品质保证部 会签:审定:蔡永祥批准:周洋 船体建造精度管理与控制作业指导书Q/RS.3.QA(N).202[版本1/修改1] 1.目的 本指导书阐述了在船体建造中,从零件号料加工和分段预制、总组、搭载直至船舶下水的全过程,各工序和相关部门的精度管理与控制的职责、内容、方法和要求。

旨在于增强员工的精度控制意识,规范操作行为,实现平直分段无余量预制,曲面分段无余量上台合拢,努力降低质量损失和建造成本,提高船舶建造的精度、速度和公司的经济效益。 2.适用范围 本文件适用于本司所有船型的船体建造精度控制。 3.职责 3.1公司组建精度管理领导小组和工作小组,公司分管副总裁负责对全公司精度管理与控制的组织和领导。 3.2精度管理主管部门主要职责 工作小组负责对分段建造合拢区的精度和船台上分段搭载的数据从宏观上进行全过程的跟踪监控,建立不同产品的精度控制点,对各重要环节实施现场检测控制和数据确认,对容易疏忽的环节实施定点检测,对一般过程进行采样控制,并建立各产品的数据库。

为优化生产设计提供科学依据。 3.3精度管理生产部门主要职责 3.3.1事业一部 a)内业中心负责对所属工区及施工队产品精度建造和自主控制的管理和过程中的协调,确保分段建造过程中的各工序按程序和标准进行规范运作。 b)板材作业区负责按分段套料图和质量标准进行船体零件的号料和加工,过程中负责各工序的自主精度控制,向下道按序提供合格的零件。 c)平曲作业负责分段预制过程中精度制造和自主控制,确保生产的中间产品其精度、质量满足标准要求,按计划向下道提供合格的分段。 d)中组划线切割小组负责按图纸和工艺要求对分段基准线和大接头正作端余量线等线条的勘划以及余量、坡口的切割,并按标准进行全过程自主精度控制。

3.3.2事业二部 a)事业二部负责对所属大合拢工区和施工队精度建造和自主控制的管理以及过程中的协调,确保船台区域施工各工序按程序和质量标准进行规范运作; b)支援作业区负责对上道流转的分段进行精度监控和施工中的自主控制,确保分段定位的数据和船舶整体的精度满足标准要求,并按程序计划完善各区域工作; c)拉划线切割小组负责分段总组和搭载过程中各基准线、余量线的勘划和有关余量的切割,实施分段无余量上船台并进行全过程跟踪测量和自主控制。 3.3.3其他各相关部门负责对精度建造的指导和协作。 4.实施 精度工作小组和有关生产部门按照《船体精度控制管理办法》进行运作。 4.1精度管理主管部门工作程序 4。

1.1品质保证部根据年度各区域的生产任务分布情况,统筹安排精控小组在各区域的精控人员,落实其岗位职责和工作程序及有关要求。 4.1.2在精度管理过程中,品质保证部分管人员负责对精控小组进行过程中的督查和指导,同时进行质量目标分解和月度考核。 4.1.3精度工作小组依据如下文件和信息进行施工前的精控策划和过程控制: a)设计所提供的施工图纸和要领以及套料软件图等工艺技术文件和精度标准。 b)生产部门制定的生产进度作业计划。 c)相关工区提供的“分段节点精控检查申请确认表”和有关“过程精度跟踪控制表”以及分段中组、搭载过程检测等反馈的有关信息。 4.1.4精度控制小组对船体建造各工序主要监控和确认的项目如下: a)对板材作业区号料加工的零件进行过程和最终抽查以及监控并按“零件号料加工精度控制表”形成监控记录。

主要控制的项目有:数控喷粉结构线的精确度、下料或铣边的尺寸和直线度、零件正作端的坡口形式和切割精度、肋骨加工的线型和标识、外壳板冷热加工的精度和工艺措施等方面; b)在分段部件预制过程中,对部件焊磨工作的完整性、拼板自动焊的外形尺寸和角变形控制、肋骨框架的线型吻合度、舱壁板片的平整度等,这些主要是进行采样监控并按“分段制作过程精度跟踪控制表”形成记录; c)对分段制作在平曲面板片铺板后勘划线条时,对其各基准线(如:中心线、肋检线、基准水线等)、合拢区的余量线、对合线实施检查和监控确认,同时对正作端余量的切割和坡口形式以及切割质量进行监控确认,过程中“分段节点精控检查申请确认表”形成监控记录; d)对轴壳分段、带挂舵臂分段、主机座分段、舵叶等重要分段在预制过程中。

对其尾管的中线距和长度、挂舵臂的节点和上下尺寸、主机座的平整度和中心线、舵叶的整体平直度和舵孔的中心距、铸锻件的预镗孔和基准线勘划、分段基准线的驳移和窄长分段的防弯扭曲变形等主要数据进行跟踪监控,并形成各制造阶段监控记录; e)在半立体分段预制过程中,对其下口自由端的开口尺寸和结构端部的相对位置、外板的线型和有效余量、丁字和十字节点的垂直度、吊码的适用性和辅助加强支撑的合理性等进行抽查和监控,过程中也形成检测记录; f)对各类分段在中合拢过程中基准线的及时驳移和平整度的检测、在分段脱胎前基准线的完善和各数据的测量等进行监控和确认并形成记录; g)对分段正作端和无余量上船台的分段,在预制过程中对所划线条和测量数据进行现场确认并及时做好原始记录。

此图表和记录随分段流转交下道精控人员; h)分段在总组过程中,对其一次、二次定位的数据和划线工所勘划的余量线以及总组段的平整度等方面的精度进行确认和记录,对相临分段的数据进行分析并统筹处理和信息反馈给上下道; i)在坞墩设置过程中,对船坞中心(假定中心)线、肋检线和坞墙上标杆水平线等基准线的完整性和设置精度进行监控和确认,并形成监控记录; j)船台搭载时,对重要分段的一次、二次定位的数据和划线工所勘划的余量线等方面的精度进行监控和确认,对重要接缝、主要接缝的间隙、收缩量等进行监控,以上及时做好记录; k)对已经合拢的分段跟踪检测,主要测量的项目有:相邻分段肋检线间距、相邻分段中心线偏差、舷侧分段基准水线偏差、相邻分段基准高度偏差、龙骨平整度、舱口的准确度、船体的主尺度、机座和尾轴线以及舵孔线的定期跟踪测量和监控并按“搭载过程精度跟踪控制表”。

对各类数据进行分析处理。 4.1.5工作小组按如下程序进行运作: a)在接到公司“产品大节点日程计划”后,立即与设计所联系,提取该产品有关技术资料,参与产品建造策划,结合产品特点着手准备有关精度建造与管理的控制表,并在号料开工前将有关零件号料加工和分段制作过程精度跟踪控制表准备好,在总组开工前将有关分段总组和搭载过程精度跟踪控制表准备到位; b)在编制精度控制表的过程同时对关键环节的施工要领和分段施工图上的有关数据进行完善,参照相关标准,编制各产品的精度控制点、控制方法以及控制要领,设绘有关控制图表和工作计划,一并下发各环节精度控制责任人员; c)在各作业区产品开工前,与有关施工部门配合对员工进行一次船体建造精度与控制的有关知识宣贯。

在施工过程中负责现场服务和督查; d)过程中按生产部门的“日进度计划”进行跟踪管理。对当日需确认的项目凭施工部门班前提供的“分段节点精控检查申请确认表”上的时间准时到位,如多个项目发生时间冲突,事前与有关人员对接调整。对采样监控的项目,相关精控人员时刻掌握生产动态并随机检测; e)在过程中发现的数据偏差超出允许范围需要整改时,以书面形式反馈给施工部门并布置相关人员复查确认,对一些虽然超差但属于次要或可以补救的项目,建议施工部门及时填写“分段放行申请单”并予以确认,如涉及问题较大不可随意放行的,及时报设计所处理; f)建立各产品的数据库,配合生产部门和作业区进行精控数据的采集,每日整理一次监控记录并输入电脑。

对精度管理的信息经收集、整理、分析后按产品、按工艺阶段进行分类建档,重要信息及时反馈给上道及设计部门; g)每月或某产品完工,对各区域的各产品制造精度和自主控制以及完整性等情况进行专项和综合考评,填写“产品精度建造与自主控制评定表”经主管部门审核后报公司领导审定。 4.2分段建造主管部门精度管理工作程序 4.2.1事业一部根据各区域的生产负荷情况,组建和完善各区域的专职划线切割小组,落实其岗位职责和工作程序,制订相关内控规章制度,并进行督查和跟踪考核。同时建立分段预制自主控制原始数据库,为改进工艺提供第一手资料。 4.2.2平曲和板材作业区的负责人和项目主管是分管产品精度自主控制与管理的责任人。

在产品开工前组织对图纸和精度标准、施工要领进行一次宣贯,制订精度建造的工作目标计划并予以落实。 4.2.3事业一部根据“分段综合作业计划”和生产进展情况,每周编制“分段划线、切割的日作业计划”,经主管部长审定后发放给划线切割组和精控小组及相关人员。 4.2.4板材作业区自主精控填写“零件号料加工精度控制表”其主要内容和程序是: a)零件号料时核对套料图与材料的规格、材质应相符,检查数控机的程序处于正确状态,检查喷粉线的间距和切割后的零件外形尺寸及割缝的垂直度、光洁度,并做好相关记录,发现超差的必须进行调整; b)手工号料也先核对图、材相符,划线后复核并标识,采取半自动或靠模切割和坡口,

割后检查尺寸和坡口角度情况并做好记录; c)零件成形加工时选用合适的模具和正确的滚压线,双曲度壳板要使用三角样板样箱进行加工测量,线型变化较大采用热加工的钢模尺寸要≥加工板的实际尺寸,以上加工在施工过程中必须跟踪检测并按标准进行自主控制; d)平板铣边加工时,检查加工板的安放位置和夹紧情况,加工时跟踪检测板的外形尺寸和斜边宽度,控制好进刀量确保其精度标准; e)材料、零件堆放要平整,采用合适的吊具进行吊运,零件集配分门别类托盘交下道,过程中要控制受外力可能产生的变形。 4.2.5分段制造区自主精控的内容和程序如下,并按“分段制作过程精度跟踪控制表”记录,需精控小组确认的项目在自检后填报

a)零部件小组装过程中主要是控制结构安装位置线的正确性和装配间隙、焊接的电流和焊脚尺寸、校正的方法和缺陷处理的完整性; b)拼板自动焊主要是控制收缩变形和角变形,具体是铺板板缝要与平台型材垂直,拼板间隙和焊接参数以及施焊程序要按标准和工艺把握好,同时对收缩量和角变形值要跟踪检测并做好记录; c)要根据各种分段的特点进行施工策划,尽可能采取以单元部件和小分段等形式进行中组装,以扩大平角焊范围和减少集中焊接的整体变形,提高分段完整性; d)平曲面分段铺板后,由划线工按照图纸和精控要求对分段基准线、合拢区余量线和结构线进行勘划,其中基准线和余量线经过精控小组确认后转入下道; e)平曲面分段大接头正作端余量和坡口。

统一由切割组采用半自动切割机和靠模进行,割前熟悉线条和坡口形式,切割时余量和坡口应分别进行,割后依据检验线和标准自查切割精度并报精控小组确认; f)胎架制作时,施工者和划线工负责勘划出胎架中心线和基准肋位线以及基准水平线并做好永久标记自检无误后报检验室确认,作为后续施工和检测的依据; g)轴系和舵系以及主机座等分段制作过程中,施工者和激光测量员对尾轴孔、舵孔中心线的偏差和轴系前后节点的距离以及舵系上下节点的高度尺寸始终要进行重点控制,详细做好有关记录,分阶段报检验室确认; h)封闭型立体分段制作中,要防止扭曲变形,分段四角与地龙作刚性固定,按程序对称施焊和掌握焊接参数,跟踪测量记录,变形超差的必须在封板前处理好。

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