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燃气工程施工技术交底.docx

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工程名称施工部位交底负责人燃气工程施工技术交底施工单位施工内容施工期限编号:燃气工程施工年月日至年月日交底内容:1概述本工程气源接同时设计XX路天然气管道,气质为天然气,设计压力为0.4MPa;管材选用中密度聚乙烯管道SDR11系列(PE100)。根据规划,天然气标准段位于中东54m,单侧布置。施工工艺流程测量放样→沟槽开挖→管道地基处理→管道及附件的安装→阀井施工→沟槽回填→管道吹扫→强度试验→气密性试验1。

2测量放样(1)根据设计院交桩的导线点以及监理批复加密的控制点成果,放出管道中心线,直线段10m一点,曲线段5m一点,并测定出检查井的平面位置及原地面高程。(2)开挖时根据图纸设计沟槽开挖断面图,按规定坡度放坡,并用石灰撒出开挖坡顶上口两边的边线。开挖时进行跟踪测量,沟底每隔10m测定出一个平面位置及基底高程控制桩,严格控制好沟槽底的平面位置及高程。测量资料需认真做好记录,测量成果及时上报监理工程师审核批复。(3)开挖沟槽施工前,由测量工程师做好放样交底工作,经技术主管审查无误后,给现场施工员、施工班长技术交底。让操作工人知道开挖深度,随时检查复核,避免出现超挖或欠挖的情况。

1.3沟槽开挖(1)沟槽开挖应严格按照设计图纸沟槽断面图开挖,沟槽开挖长度以整井段长度控制,即一个或数个井段一次性开挖。采取人工配合挖掘机开挖沟槽的方法,将需要利用的土方整齐地堆放于沟槽一侧并覆盖防尘网,多余的土方采取挖掘机装车、自卸汽车运输弃置指定地点。(2)在进行沟槽开挖时应注意以下几点:①机械挖土时确保槽底土壤结构不被扰动或破坏,槽底预留15~20cm厚土方作为人工修理,以免基底土壤被扰动。如遇局部超挖或发生扰动,换填砂垫层夯实,夯实厚度不大于15cm。②挖出的土方应妥善安排堆放位置,堆土应堆在距槽边1米以外,堆土高度不超过1.5m,以确保沟槽边坡的稳定和施工安全。

由于下管的需要或施工环境、交通条件等限制,沟槽侧边堆不完时,应在适当地点选择堆土场所,并合理安排运土路线。弃土应及时外运,以免影响交通。③管沟开挖时,与其他管线的间隔距离应符合设计要求,同时注意原有管线的安全。④挖掘天然气管沟(坑)时,严禁在有积水的情况下作业,必须将水排放后进行挖掘工作。⑤沟槽开挖完成进行验槽,并做好记录,经监理检验合格后再进行下道工序。沟槽开挖的允许偏差序号检查项目允许偏差(mm)检查数量范围点数检查方法1槽底高程土方石方20+20、200两井之间3用水准仪测量23槽底中线每侧宽度沟槽边坡不小于规定不陡于规定两井之间两井之间66挂中线用钢尺量测。

每侧计3点用坡度尺量测,每侧计3点1.4管道地基处理(1)管沟底要挖平,必须是原土层或者是砂垫层换填夯实,换土夯实时厚度不小于15cm。(2)开挖时如有建筑垃圾要换土处理,不能有砖砾和石头,防止刮伤燃气管道。换土采用100~150mm厚的细土或砂垫层。1.5管道及附件的安装管道敷设前应先对管材和管材元件进行验收;管道元件制造单位应在产品设计定型时进行焊接工艺评定,安装单位应对制造单位的焊接工艺评定进行验证,验证项目为焊接工艺评定的全部项目。1.5.1管材、管件的验收(1)本工程采用的中密度聚乙烯管应符合现行国家标准《燃气用埋地聚乙烯(PE)管道系统第1部分:管材》(GB15558。

12008);采用的PE管件应符合《燃气用埋地聚乙烯(PE)管道系统第2部分:管件》(GB15558.22005)的要求。管材和管件的牌号和材质应一致。(2)检查产品有无出厂合格证,出厂检验报告。(3)对外观进行检查。检查管材内外表面是否清洁光滑,是否有沟槽、划伤、凹陷、杂质和颜色不均匀等。(4)长度检查。管的长度应均匀一致,误差不超过正负20mm。逐一检查管口端面是否与管材的轴线垂直,是否存在有气孔。凡长短不同的管材,在未查明原因前应不予验收。(5)燃气用聚乙烯管应为黄色和黑色,当为黑色时管口必须有醒目的黄色色条,同时管材上应有连续的、间距不超过2m的永久性标志。

写明用途、原材料牌号、标准尺寸比、规格尺寸、标准代号和顺序号、生产厂名或商标、生产日期。(6)不圆度检查:取三个试样的实验结果的算术平均数作为该管材的不圆度,其值大于5%为不合格。(7)管材直径和璧厚的检查。管材直径的检查用圆周尺进行,测其两端的直径,任意一处不合格为不合格。璧厚的检查用千分尺来进行,测圆周的上下四点,任意一处不合格为不合格。1.5.2管材、管件运输与保管(1)在聚乙烯产品的运输和保管中应用非金属绳捆扎和吊装。(2)不得抛摔和受剧烈撞击,也不得拖拽、暴晒、雨淋,不得与油类、酸碱、盐、活性剂等化学物质接触。(3)管材、管件应存放在通风良好,

温度不超过40℃、不低于5℃的库房内,在施工现场临时堆放时,应有遮盖物。(4)运输和存放时应水平放置在平整的地面和仓库内,当其不平时,应设平整的支撑物,其支撑物的间距以1—1.5m为宜,管子堆放高度不宜超过1.5m。1.5.3布管(1)采用人工布管,根据工程情况,先在沟槽一侧布管,沟上连接,整体下管。(2)人工下管时使用大麻绳、尼龙带,拴点间距宜为3~4m,将管材整根下至沟底。单根下管时,每根管拴点2~3处,下至沟底后依次排放。(3)下管时重点保护管口及管壁,做到不砸、不摔、不撞。1.5.4管道接口焊接焊接步骤:焊接准备→加紧→切削→对中→加热→切换→热熔对接→冷却→对接完成焊接准备:(1)采用2台全自动热熔焊机。

(2)将焊机各部件的电源接通时,应保证加热板表面清洁、没有划伤。(3)将泵站与机架用液压导线接通。连接前应检查并清理接头处的污物,以避免污物进入液压系统,进而损坏液压器件;液压导线接好后,应锁定接头部分,以防止高压工作时接头被打开的危险。按选定的工作模式输入焊接数据:直径、璧厚或SDR值、加热板的温度设定、焊工代号。加紧:将管道或管件置于平坦位置,放于对接机上,留足10~20mm的切削余量;根据所焊制的管材、管件选择合适的卡瓦夹具,夹紧管材,为切削做好准备。切削:切削所焊管段、管件端面杂质和氧化层,保证两对接端面平整、光洁、无杂质。(1)将机架打开。

放入铣刀,旋转锁紧旋钮,将铣刀固定在机架上。启动泵站时,应在方向控制手柄处于中位时进行,严禁在高压下启动。(2)启动铣刀,闭合夹具,对管子管件的端面进行切削。(3)当形成连续的切削时,降压,打开夹具,关闭铣刀。此过程一定要按照先降压,在打开夹具,最后关闭铣刀的顺序进行。(4)取下铣刀,闭合夹具,检查管子两端的间隙(间隙量不得大于0.3mm)。从机架上取下铣刀时,应避免铣刀与端面碰撞,如已发生需要重新铣削;铣削好的端面不要用手摸或被油污等污染。对中:检查管子的同轴度(其最大错边量为管壁厚的10%)。当两端面的间隙与错边量不能满足要求时,应对待焊件重新夹持,铣削,合格后方可进行下一步操作。

加热:(1)检查加热板的温度是否适宜210℃~230℃,以两端面热熔长度为1~2mm为宜。(2)加热板的红指示灯应表现为亮或闪烁。从加热板上的红指示灯第一次亮起后,在等10min使用,以使整个加热板的温度均匀。(3)测试系统的拖动压力并记录。每个焊口的拖动压力都需测定;当拖动压力过大时,可采用垫短管等方法解决。(4)将温度适宜的加热板置于机架上,闭合夹具,并设定系统压力P1(5)待管子(管件)间的凸起均匀,且高度达到要求时,将压力降至近似拖动压力,同时按下吸热计时按钮,开始记录吸热时间。切换:(1)将加热板拿开,迅速让两热熔端面相粘并加压,为保证热熔对接质量。

切换周期越短越好。(2)达到吸热时间后,迅速打开机具,取下加热板。取加热板时,应避免与热熔的端面发生碰撞;若已发生,应在已溶化的端面彻底冷却后,重新开始整个熔接过程。热熔对接:是焊接的关键,对接过程应始终处于热熔压力下进行,卷边宽度以1~2mm为宜。冷却:保持对接压力不变,让接口缓慢冷却,冷却时间长短以手摸卷边生硬,感觉不到热为准。对接完成:达到冷却时间后,将压力降为零,打开夹具,取下焊好的管子(管件)移开对接机,重新准备下一接口连接。卸管前一定要将系统压力降为零;若需移动焊机,应拆下液压导线,并及时做好接头处的防尘工作。接口焊接完成进行外壁外观检查。

无影响产品质量的划痕,同时随管道走向按设计要求埋设示踪线(2.5mm2绝缘层铜线结构),连接方法为锡焊焊接。示踪线埋设前应对导线的导电性、绝缘性进行检测,示踪线的使用年限应跟燃气管道一样。表A1SDR11管材焊接参数公称直径公称壁厚DN(mm)DN(mm)P2(MPa)压力=Pt卷边高度(mm)压力=Pt吸热时间t2(s)切换时间增压时间压力=P1冷t3t4却时间t4(s)(s)(min)75901101251401601802006。

88.210.011.412.714.516.418.2219/A2315/A2471/A2608/A2763/A2996/A21261/A21557/A21.01.51.51.52.02.02.02.06882100114127145164182≤5≤6≤6≤6≤8≤8≤8≤8<6<7<7<8<8<9<10<11≥10≥11≥14≥15≥17≥19≥21≥23表A2热熔对接焊接工艺检验与实验要求(加热板表面温度:PE80=21010℃。

PE100=225℃10℃)序号123检验预实验项目宏观(外观)卷边切除检查卷边背弯实验检验与实验参数///检验预实验要求附件G,G1,1附件G,G1,2不开裂,无裂纹检验与实验方法附件G,G1实验道破坏为止:韧性,通过;4拉伸性能23℃2℃GB/T19810脆性,未通过;密封接头:a型;方向:任意;调节时间:12h;5耐压(静液压)强度实验实验时间;165h;环应力;①PE80=4。

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