储罐施工及检验流程定稿

April 17, 2021, 9:13 a.m. 文档页面

【文章导读】 立式圆筒形焊接储罐施工及验收规范 GB50128-2005施工及检验流程 一、材料报验 所有建造储罐的材料和附件,应具有合格证和质量证明书,并符合相应国家现行标准规 定及图纸设计要求。 二、储罐构件预制(注:底板、壁板、顶板预制前应绘制排版图) 1、下料检查:

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【正文内容】

立式圆筒形焊接储罐施工及验收规范 GB501282005 施工及检验流程 一、材料报验 所有建造储罐的材料和附件,应具有合格证和质量证明书,并符合相应国家现行标准规 定及图纸设计要求。 二、储罐构件预制(注:底板、壁板、顶板预制前应绘制排版图) 1、下料检查:底板、壁板、顶板(浮顶和内浮顶、固定顶)尺寸允许偏差 2、碳素钢板及低合金钢板宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工,不锈钢板应 采用机械或等离子切割加工。 3、钢板坡口加工应平整,不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷,火焰及等离子切割坡口产 生在表面硬化层应去除。 4、厚度≥12mm的弓形边缘板,应在两侧100mm范围内进行超声波检测。

如采用火焰 切割坡口,应对坡口表面进行磁粉检测或渗透检测。 5、如需要防腐则按设计文件及相关规范要求进行防腐质量检查。 6、储罐的所有预制构件完成后,应有编号,并应用油漆或其他方法做出清晰的标识。 三、基础验收复测 1、基础中心标高允许偏差为20mm。 2、支承罐壁的基础表面其高差: (1)有环梁时,每10米弧长内任意两点的高差不得大于6mm,且整个圆周长度内任 意两点的高差不得大于12mm。 (2)碎石环梁和无环梁时,每3米弧长内任意两点的高差不得大于6mm,且整个圆周 长度内任意两点的高差不得大于20mm。 3、沥青砂层表面应平整密实,无突出的隆起、凹陷和贯穿裂纹。沥青砂表面凹凸度检 查方法如下: (1)当储罐直径等于或大于25米时。

以基础中心为圆心,以不同半径作同心圆,将 各圆心分成若干等分,在等分点测量沥青砂层的标高,同一圆周上的测点其测量标高与计算 标高之差不应大于12mm。 (2)当储罐直径小于25米时,可从基础中心向基础周边拉线测量,基础表面凹凸度 不应大于25mm.。 4单面倾斜式基础表面倾斜度允许偏差为≤15mm。 四、罐体安装及检查 (罐底组装) (1)罐底采用带垫板的对接接头时,垫板应与对接的两块钢板贴紧,并点焊固定,其 缝隙不应大于1mm.。 (2)中幅板采用搭接接头时,其搭接宽度允许偏差为5mm,搭接间隙不应大于1mm。 (3)搭接接头三层钢板重叠部分,应将上层底板切角,切角长度为搭接长度的2倍。

切角宽度为搭接长度的2/3。 (罐壁组装) (1)组装底圈壁板或倒装法顶圈壁板,应符合以下规定: 相邻两壁板上口水平的允许偏差,不应大于2mm;整个圆周上任意两点水平的允 许偏差,不应大于6mm。 壁板的垂直度允许偏差不应大于3mm。 组装焊接后,壁板的内表面半径允许偏差符合规范要求 (2)其他各圈壁板的垂直度允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.3%。 (3)壁板组装时,应保证内壁齐平,焊接过程中检查纵缝、环缝的错边量;组装焊接 后,检查罐壁焊缝的角变形和局部凹凸变形,全部应符合规范要求 (罐顶组装) (注:根据设计要求选择安装不同罐顶) (1)固定顶安装: 安装前检查包边角钢的半径偏差。

罐顶支撑柱的垂直度允许偏差,不应大于柱高的0.1%,且不应大于10mm。 顶板按画好的等份线对称组装,顶板搭接宽度允许偏差为5mm。 (2)浮顶安装: 浮顶板搭接宽度允许偏差为5mm。 外边缘板与底圈罐壁间隙允许偏差为15mm。 内、外边缘板对接接头的错边量不应大于板厚的0.15倍且不应大于1.5mm。 外边缘板垂直度的允许偏差,不应大于3mm。 用弧形样板检查内、外边缘板的凹凸变形,弧形样板与边缘板的局部间隙不应大 于10mm。 (附件安装) (1)开孔接管的中心位置偏差不应大于10mm。接管外伸长度的允许偏差,应为 5mm。 (2)开孔补强板的曲率,应与罐体的曲率一致。

(3)开孔接管法兰的密封面不应有焊瘤和划痕,法兰的密封面应与接管的轴线垂直, 且应保证法兰面垂直或水平,倾斜不应大于法兰外径的1%,且不应大于3mm,法兰的螺栓 孔应跨中连接。 (4)开孔接管或补强板外缘与罐壁纵焊缝之间的距离不应小于150mm,与罐壁环焊 缝之间的距离不应小于75mm 五、焊接 1、焊接工艺评定 焊接工艺评定除应符合国家现行标准《钢制压力容器焊接工艺评定》JB47082000的标 准外,还应评定T型接头角焊缝试件。 2、焊工考核 ( 焊工应按现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236和 《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》焊工考试的有关规定进行考试。

注:1、考 试试板的接头形式、焊接方法、焊接位置及材质等,均应适用于储罐的焊接;2、试板必须 进行外观检查、射线检测检查和冷弯试验。) 3、焊前准备 ①储罐施工前,应根据焊接工艺评定报告,制定焊接施工措施或编制焊接工艺指导书。 ②焊接材料的管理应符合《焊接材料质量管理规程》JB/T3223的要求。 ③气体保护焊所使用的二氧化碳气体纯度,不宜低于99.5%。水分含量不应超过0.005% (质量)。使用前,宜将气瓶倒置24小时,并将水放尽。 4、焊接施工 ①焊接前应检查组装质量,清除坡口及坡口两侧20mm范围内的铁锈、水份和污物,并 应充分干燥。 ②预热温度按焊接工艺评定进行,预热时应均匀加热。

预热范围内,不应小于焊缝中 心线两侧各3倍的板厚,且不应小于100mm。预热温度,应采用测温笔或表面温度计在距焊 缝中心线50mm处对称测量。焊前预热的焊缝,焊接层间温度不应低于需要预热的温度。 ③根据设计和焊接工艺,需后热消氢处理的焊缝,应在焊接完毕后立即进行消氢处理。 消氢处理的加热温度宜为250~350℃,保温的时间宜为0.5~1小时。 (不锈钢焊接) 1、不锈钢焊接在保证焊透及熔合良好的条件下,应选用较低的热输入、短电弧和多 层焊道,层间温度不宜过高;2、定位焊前,坡口两侧各150mm范围内涂上防溅剂,以防焊 接飞溅物沾污焊接表面;3、严禁在坡口外引弧;4不锈钢罐的焊后表面的酸洗、钝化处理 应严格按设计文件或国家现行标准执行。

5、焊接顺序 1、罐底的焊接,应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序,且宜按下列顺序进行: ①中幅板焊接时,先焊短焊缝,后焊长焊缝。初层焊道应采用分段跳焊或跳焊法。 ②弓形边缘板的焊接:首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝,在罐底与罐壁连接的角焊 缝焊完后且在边缘板与中幅板的收缩缝焊接前,完成剩余边缘板对接焊缝的焊接和中幅板的 对接焊缝。 ③罐底与罐壁连接的角焊缝,在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊,由数对焊工从罐内、外 沿同一方向进行分段焊接。初层焊道应采用分段跳焊或跳焊法。 2、罐壁的焊接,宜按下列顺序进行: ①先焊纵向焊缝,后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后,再焊其间的环 缝。

焊工均匀分布,并沿同一方向施焊。 ②纵焊缝采用气体保护焊时,自下向上焊接。对接环缝采用埋弧自动焊时,焊机均匀 分布,并沿同一方向施焊。 3、固定顶顶板的焊接,宜按下列顺序进行: ①先焊内侧焊缝,后焊外侧焊缝。径向的长焊缝,宜采用隔缝对称施焊方法,并由中 心向外分段退焊。 ②顶板与包边角钢焊接时,焊缝对称均匀分布,并沿同一方向分段退焊。 4浮顶焊接,宜按下列顺序进行: ①浮顶外边缘板,先焊立缝,后焊角焊缝。 ②浮顶的焊接,如在支架上组装,先焊底部支撑角钢与浮顶板的焊缝,后焊浮顶板上 面的焊缝。 ③船舱与单盘板连接的焊缝,在船舱与单盘板分别焊接后再施焊。 6、修补(按照焊接工艺进行) ①深度超过0。

5mm划伤、电弧擦伤、焊疤等缺陷,应打磨平滑;缺陷深度或打磨深度超 过1mm时,应进行补焊,并打磨平滑。 ②焊缝内部的超标缺陷,清除长度不应小于50mm,清除深度不宜大于板厚的2/3。 六、检查及验收 1、焊缝的外观检查 ①焊缝的表面及热影响区,不得有裂纹、气孔、夹渣、凹陷、未熔合、未焊透等缺陷。 ②对接焊缝的咬边深度,不得大于0.5mm;咬边的连续长度,不应大于100mm;焊缝两 侧咬边的总长度,不得超过该焊缝的10%;标准屈服强度大于390Mpa或厚度大于25mm的低 合金钢的底圈壁板如有咬边,均应打磨光滑。 ③边缘板的厚度大于或等于10mm时,底圈壁板与边缘板的T型接头罐内角焊缝靠罐底 一侧的边缘。

应平稳过渡,且不应有咬边。 ④罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝 低于母材表面的凹陷深度,不得大于0.5mm;凹陷的连续长度,不得大于100mm;凹陷的总长 度,不得大于该焊缝长度的10%。 ⑤检查各对接焊缝的余高和对接接头的错边量。 2、焊缝无损检测及严密性试验 ①罐底的焊缝,应进行下列检查: (罐底焊缝) 所有罐底焊缝应采用真空箱法进行严密性试验,试验负压值不得低于53kpa。 (边缘板的对接焊缝) (1)标准屈服强度大于390Mpa的边缘板的对接焊缝,在根部焊道焊完后,应进行渗 透检测,在最后一层焊完后,应再进行

(2)厚度大于或等于10mm的罐底边缘板,每条对接焊缝的外端300mm应进行射线检 测;厚度小于10mm的罐底边缘板,每个焊工施焊的焊缝,应按上述方法至少抽查一条。 (底板三层钢板重叠部分) 底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的T字焊缝的根部焊完后,在 沿三个方向各200mm范围内,应进行渗透检测,全部焊完后,应进行渗透或磁粉检测。 ②罐壁焊缝,应进行下列检查: (纵向焊缝) (1)底圈壁板当厚度≤10mm时,应从每条纵缝中任取300mm进行射线检测;当板厚 大于10mm、小于或等于25mm时,应从每条纵缝中任取2个300mm进行射线检测,其中一个 位置靠近底板。

当板厚大于25mm时,每条焊缝100%射线检测。 (2)其他各圈壁板,当板厚小于25mm时,每一焊工焊接的每种板厚(板厚差不大于 1mm时可视同等厚度),在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。以后不考 虑焊工人数,对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测;当板 厚大于或等于25mm时,每条纵缝应100%射线检测。 (3)当板厚小于或等于10mm时,底圈壁板除本款1项规定外,25%的T字缝应进行射 线检测,其他各圈壁板,按本款2项中射线检测部位的25%应位于T字缝处;当板厚大于10mm 时,全部T字缝应进行射线检测。 (环向焊缝) (1)每种板厚(以较薄的板厚为准)。

在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进 行射线检测。以后对于每种板厚,在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检 测。上述检查不考虑焊工人数。 (2)除T字缝外,可用超声波检测代替射线检测,但其中20%的部位应采用射线检 测进行复验。 (3)射线检测或超声波检测不合格时,如缺陷的位置距离底片端部或超声检测端部 不足75mm,应在该端延伸300mm作补充检测,如延伸部位的检测结果不合格,应继续延伸 检查。 ③其它焊缝,应进行下列检查: (罐内大角焊缝) (1)当罐底边缘板的厚度大于或等于8nn,且底圈壁板的厚度大于或等于16nn,或 标准屈服强度大于390Mpa的任意厚度的钢板。

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