供方能力评价作业指导书优质整理

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【文章导读】 文件名称 供方能力评价作业指导书 文件层次 第三层次文件 文件编号 Q/HL-QW-S11-04 制订部门 采购部 版序状态 B/0 制订日期 页 码 3/9 版本 编 制 日 期 编 制 记 要 备 注 B/0 2009-04-23 换版

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【正文内容】

文件名称 供方能力评价作业指导书 文件层次 第三层次文件 文件编号 Q/HLQWS1104 制订部门 采购部 版序状态 B/0 制订日期 页码 3/9 版本 编制日期 编制记要 备注 B/0 20090423 换版 文件编号: 版本: 总页数:7 发行日期: 各部门/单位责任人会签 序号 部门 负责人 备注 序号 部门 负责人 备注 ⒈ 总经理 √ ⒐ ⒉ 总经办 ⒑ √ ⒊ 营销公司 ⒒ ⒋ 研发部 √ ⒓ ⒌ 技术工程部 √ ⒔ ⒍ 品质部 √ ⒕ ⒎ 采购部 √ ⒖ ⒏ 财务部 √ ⒗ 批准 审核 制订 日期 日期 日期 1目的 确定对现有供应商能力评价的方法。

以确定本公司供应链建设和发展的方向,不断优化本公司的供应链,促进供应链的发展满足公司发展的需要。 2适用范围 适用于本公司的合格供应商的管理。 3定义 无 4职责 4.1采购部负责按年度对供应商进行能力评价的组织工作,每年度提交供应商能力评价报告。 4.2物控部负责供应商交付及其他能力的评价,采购部给予配合。 4.3采购部负责供应商过程及质量控制能力的评价,品质部给予配合。 4.4技术部负责供应商产品开发与改进能力,采购部给予配合。 5工作流程 5.1采购部每年四季度组织物控部、品质部、技术部进行当年度供方能力评价工作; 5.2依据各部门对供方的评价结果,采购部计算出供方当年分值。

并对各家供方的能力确定级 别。 5.3采购部将对供方能力评价的结果报公司主管领导批准。 5.4进行供方能力评价时,需结合供方年度业绩评价结果和供方所处的地域、综合管理水平、 实际控制能力和发展潜力等因素。 6.实施 本办法自2009年1月1日起正式实施。 7.附件 供应商能力评价报告(含细则) 供应商能力评价报告 供应商名称: 评价得分: 评价结论: A级(核心供应商)□ B级(重要供应商)□ C级(一般供应商)□ 评价日期: 评价成员: 技术:质量:采购: 注:A级,得分≥85; B级,70≤得分<85。

批准: C级,得分<70 供应商能力评价细则 评价 指标 (权重) 序号 考察内容 考察情况 备注 A (4’) B (3’) C (2’) D (0’) 产品开发与改进能力(20%) 1 人员配备 1)产品设计:2人以上; 2)模夹检具设计:2人以上; 3)试制试验:1人以上。 满足1)2)3) 1)2)或1)3)满足 1)2)3)之一满足 不具备 2 有无文件化的设计控制程序以控制设计过程? 1)有完整规定且有效; 2)规定不完整但有效; 3)有规定且部分有效。 满足1) 满足2) 满足3) 1)2)3)均不具备 3 是否有资源在产品开发的各阶段进行相应的检验和试验? 1)制定有产品开发的验证及试验规定。

2)实验室手段齐全,能够满足产品标准所要求的全部项目; 3)测量和试验设备的准确度和精密度满足要求。 满足1)2)3) 满足2)3) 满足1)2)3)其中之一 均不满足 4 是否具备相应的模夹检具设计、制造及验收能力? 1)具备相应的模夹检具设计、制造及验收能力;或外购模夹检具且受控; 2)具有设计能力和验收能力; 3)具有验收能力。 满足1) 满足2) 满足3) 均不满足 5 新产品开发配合度 1)积极主动配合主机厂开发新产品或进行已开发产品的结构、性能改进,并获得主机厂认可; 2)能配合新产品开发工作,但产品提交时间不能满足要求。

3)不能配合新产品开发工作。 满足1) / 满足2) 满足3) 过程及质量控制能力(40%) 1 生产设备/工装是否满足要求? 1)重要的特性/过程是否进行了机器能力/过程能力的调查? 2)对重要的特性/过程参数有无控制方法? 3)维修保养状态(含计划维修)是否满足要求? 满足1)2)3) 基本满足,有微小偏差 部分满足,但有较大 不满足 2 检测设备是否满足要求? 1)是否有可靠性试验、功能试验设备? 2)检测设备的检定是否复核要求? 3)3)检具是否有标定的证明? 满足1)2)3) 基本满足,有微小偏差 部分满足。

但有较大 不满足 3 不良品是否能够明确识别并隔离? 1)标识明确,缺陷产品和特性清楚。 2)是否有隔离区,废品、返修品存放器具? 满足 基本满足,有微小偏差 部分满足,但有较大偏差 不满足 4 物流过程是否考虑了以下因素,确保从供方至顾客整个过程的可追溯性? 1)零件标识、炉/批号标识; 2)工作状态、检验状态和使用状态的标识; 3)去除无效标识。 满足 基本满足,有微小偏差 部分满足,但有较大偏差 不满足 5 是否通过质量体系认证? 1)通过ISO/TS16949认证 2)通过VDA6.

1或ISO9000认证; 3)未通过任何体系认证。 满足1) 满足2) / 满足3) 6 内部问题解决、不合格项整改及纠正措施是否有效? 1)使用行之有效的问题分析和解决办法; 2)问题分析和解决效果一般; 3)解决不彻底,问题重复发生。 满足1) 满足2) / 满足3) 7 对顾客抱怨是否能快速响应并有效解决? 1)快速响应并主动服务; 2)响应速度和问题解决一般; 3)响应速度和问题解决较差; 4)响应不及时,解决不彻底,问题重复发生。 满足1) 满足2) 满足3) 满足4) 8 是否有证据表明不断改进质量方面的工作持续进行? 1)质量改进计划实施效果好。

总体质量表现不断提高; 2)质量改进计划实施效果一般; 3)有质量改进计划,实施效果差; 4)无有效改进措施或计划,整体质量表现不稳定。 满足1) 满足2) 满足3) 满足4) 9 产品可接受率水平 1)可接受率≥90%; 2)75%≤可接受率<90%; 3)60%≤可接受率<75%; 4)可接受率<60%; 满足1) 满足2) 满足3) 满足4) 过程及质量控制能力(40%) 10 是否只从合格的供方采购原材料? 1)有原材料分供方清单,并按照清单执行; 2)有分供方清单,有从清单规定之外的厂家进行采购的记录; 3)无分供方清单。

原材料采购路线混乱。 满足1) / 满足2) 满足3) 交付及其他能力(40%) 1 配合度及服务 1)配套商能积极做好现场服务,并 及时解决一些问题的; 2)配套商有能力配合但不愿意进行 积极配合; 3)配套商配合态度极其恶劣的。 满足1) / 满足2) 满足3) 2 合作意愿 1)视离合器公司为重要客户,并积极优化成本/质量和服务; 2)视离合器公司为一般客户,能满足目前离合器采购工作; 3)有合作意愿,需改进才能满足离合器公司的采购; 3)无合作意愿。 满足1) 满足2) 满足3) 满足4) 3 产能 1)产能充裕。

能满足离合器公司目前及未来5年的发展的需求; 2)产能可以满足离合器公司目前的需求量,并有一定的产能富于; 3)勉强满足离合器公司目前的需求; 4)不能满足离合器公司目前的需求。 满足1) 满足2) 满足3) 满足4) 4 成本控制 1)有合理的成本构成,成本控制在行业内处于较高水平,优势明显; 2)制定了成本改进计划,实施效果一般; 3)无有效的成本改进计划,成本过高。 满足1) 满足2) / 满足3) 5 发展能力 1)制定了企业中长期计划(15年)并具体实施; 2)企业在销售额增长、利润增长、投资回报率指标上有良好表现。

3)企业动作高效,便于工作沟通并具备较强项目管理能力。 满足 基本满足,有微小偏差 部分满足,但有较大偏差 不满足 交付及其他能力(40%) 6 交货准时率(准时交货批次/总交货批次*100%) 1)交货准时率≥95%; 2)85%≤可接受率<95%; 3)70%≤可接受率<85%; 4)可接受率<70%。 满足1) 满足2) 满足3) 满足4) 7 生产周期(仅指从原材料投入到最终产品产出过程所需时间) 1)生产周期<5天; 2)5天生产周期10天; 3)10天≤生产周期<15天; 4)15天≤生产周期。 满足1) 满足2) 满足3) 满足4) 8 运输便捷性 1)运输周期在24小时以内。

2)24小时<运输周期≤48小时; 3)48小时<运输周期≤72小时; 4)72小时<运输周期。 满足1) 满足2) 满足3) 满足4) 9 额外运费发生次数 (额外运费:由于供方交付不及时造成非正常发运而产生的额外费用) 1)0次/月; 2)>0次,≤1次; 3)>1次,≤3次; 4)3次以上。 满足1) 满足2) 满足3) 满足4) 10 供方PPAP文件一次通过率 (供方PPAP文件一次通过率=通过数/总提交数*100%) 1)100%; 2)>95%,<100%; 3)>90%,≤95%, 4)≤90%。

满足1) 满足2) 满足3) 满足4) 评价说明: 1.整个评价体系分三个大部分(产品开发与改进能力/过程及质量控制能力/交付及其他能力),共25个小项,每项4分。 2.对于部分项目同被考核厂家不相适应的,该项目不计分,按实际考核项目得分同实际考核总分比值来计算得分。 编制:审核:批准:

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