电石生产操作规程新增

2021-06-16 10:22:44本页面

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【正文】

第一章岗位任务 1.配料岗位 1.1配料岗位任务 根据工艺要求按比例将石灰和炭材均匀混合后加入电石炉的料仓内。 1.2配料岗位概念 规范校秤、配比、加料三个环节,实现原料精确、稳定入炉。 1.3配料岗位职责 1.3.1岗位定编定员 一、二车间各一人 1.3.2职责 1.3.2.1负责与巡检联系,保证配料系统各设备的正常运行。 1.3.2.2按照工艺要求进行称量、配料,并保证料仓料位。1.3.2.3负责各皮带的倒换,确保各料仓料位不报警停炉,并准确记录称量数据。 2.中控、巡检岗位 2.1中控、巡检岗位任务 将电石炉内的炉料通过操作控制将电能转化为热能,使炭材与石灰反应生成流体电石。

监视控制室内的各类仪表运行情况。对本岗位的管辖设备进行轮回检查,做好日常维护;保证电石炉安全稳定运行。 2.2中控、巡检岗位概念 2.2.1规范电极压放、电流及负荷控制、现场操作三个环节,实现电石稳产 高产。 2.2.2规范电极压放、电极糊添加计算与测量、油、水路、电极系统的巡 查、设备的检查与维护三个环节,实现电石炉安全稳定运行。2.3中控、巡检岗位职责2.3.1中控、巡检岗位定编定员 2.3.1.1中控岗位每台炉一人 2.3.1.2巡检岗位每车间各四人 2.3.2中控岗位职责 2.3.2.1精心操作。 2.3.2.2确保电石产量、质量、电耗达标。 2.3.2.3负责本岗位的设备、仪表维护。

确保正常。 2.3.2.4岗位记录的填写。 2.3.3巡检岗位职责 2.3.3.1为电石炉中控岗位提供各设备的运转情况,即准确的操作依据。对异常情况及时上报处理,保证电石炉的稳定运行。 2.3.3.2当班期间对本岗位的管辖设备进行轮回检查,做好日常维护和点检。 2.3.3.3负责对本岗位设备卫生进行清理和卫生区域的打扫。 2.3.4巡检岗位路线水分配器→压放平台→液压站→环形加料机→皮带输送系统→配料站 3.电石炉净化岗位 3.1净化岗位任务将电石炉产生的尾气经过净化装置净化除尘后送到气烧窑燃烧生产石灰。 3.2净化岗位慨念 控制压力和温度,稳定两个指标(CO含量≥65%,

流量≥3000m3/h)。 3.3净化岗位职责 3.3.1净化岗位定编定员3.3.1.1净化中控每车间一人3.3.1.2净化巡检每车间各二人3.3.2岗位职责 3.3.2.1负责为电石炉产生的尾气进行净化除尘。 3.3.2.2保证送往石灰窑燃烧的尾气指标正常。 3.3.2.3保证各类净化装置的运行正常。 3.3.2.4本岗位卫生区域的打扫。 3.3.3净化巡检路线 净气风机空冷风机埋刮板机过滤器空冷器粗气风机水冷蝶阀 第二章工作原理 1.电石工艺原理 1.1反应原理 1.1.1氧化钙与碳素原料在电石炉内凭借电流通过电极产生的电弧热和电阻热在1800~2200℃的高温下反应而生成碳化钙。

其反应方程式如下: CaO+3C=CaC2+CO—111.3千卡 1.1.2副反应 CaC2=Ca+2C—14.5千卡 CaCO3=CaO+CO2—42.5千卡 CO2+C=2CO—39.2千卡 H2O+C=CO+H2—39.6千卡 Ca(OH)2=CaO+H2O—26千卡 Ca2SiO4=2CaO+SiO2—29千卡 SiO2+2C=Si+2CO—137千卡 Fe2O3+3C=2Fe+3CO—108千卡 Al2O3+3C=2Al+3CO—291千卡 MgO+C=Mg+CO—116千卡 1.2其他工艺原理 1.2.1炭材中灰分、水分、挥发分及石灰生烧率超标对电耗的影响 灰分每增加1%电耗增加50~60度/吨。

水分每增加1%电耗增加12.5度/吨; 挥发分每增加1%电耗增加2.3~3.5度/吨; 生烧率每增加1%电耗增加100度/吨。 1.2.2MgO含量超标对电石生产的危害 1.2.2.1氧化镁在电石炉内熔融区还原成金属镁,镁蒸汽与CO反应生成氧化镁产生大量的热量,使局部硬壳被破坏,电石外流,侵蚀炉墙; 1.2.2.2另一部分镁上升到炉表面与CO或O2反应,放出大量的热,使料面形成红料结块,支路电流升高,阻碍炉气排出,炉压增高; 1.2.2.3镁与N2发生反应生成氮化镁,致使电石发粘,不易流出; 1.2.2.4影响电石质量,石灰中每增加1%的氧化镁,功率发气量下降10~ 15。

1.2.3SiO2含量超标对电石生产的危害 1.2.3.1生成碳化硅沉积于炉底,造成炉底升高; 1.2.3.2与铁作用生成硅铁损坏炉壁铁壳或出炉时烧坏炉嘴、电石锅等; 1.2.3.3含量过高,生石灰易粉化、易碎,进入炉内易塌料; 1.2.3.4对发气量有一定影响,含量愈高则功率发气量愈低。 1.2.4生烧石灰对电石生产的危害 生烧的石灰在电石炉内CaCO3进一步吸收热量分解成石灰增加电耗。 1.2.5过烧石灰对电石生产的危害 1.2.5.1过烧石灰坚硬致密、活性差、体积变小、反应接触面随之减少,降低反应速度; 1.2.5.2导致炉料电阻下降,电极不易深入。 1.2.6粉化石灰多对电石生产的危害 1。

2.6.1多消耗电能和炭材; 1.2.6.2使电极附近料层结成硬壳,发生棚料,降低炉料下落速度,减少投料量,降低产量;阻碍炉气排出,增大炉内压力,发生喷料、塌料。 1.2.7石灰粒度对电石生产的影响 粒度过大,接触面积小,降低反应速度;过小,通透性差,阻碍炉气排出,同时比电阻增大。 1.2.8炭材粒度对电石生产的影响 1.2.8.1粒度小,接触面积大,易反应;电阻大,电极易深入,熔池电流密度增加,炉温增高; 1.2.8.2粒度过小,则通透性降低,炉气不易排出,炉压增大,发生喷料; 1.2.8.3粒度过大,接触面积变小,反应速度下降,电阻变小,支路电流增加,电极上升,炉温降低,炭材反应不完全。

降低电石质量和炭材利用率。 1.2.9炭材中粉末多对电石生产的危害 1.2.9.1炉料透气性差,CO不易排出,炉压增高,降低反应速度; 1.2.9.2炉压增高后发生喷料,大量生料进入熔池,造成电极上抬,炉温降低,料层结构破坏; 1.2.9.3许多粉末被炉气带走,影响配比的准确性; 1.2.9.4在料层中结成硬壳,支路电流增加,电极上升。 1.2.10电石尾气净化岗位工作原理 利用旋风除尘器和布袋出尘器将电石炉尾气中的粉尘由含尘量:50150g/Nm降至含尘量:50mg/Nm以内。 2.装置原理 2.1设备简图 2.1.1上料系统 2.1.1电石炉本体 2。

13净化系统 2.2设计原理 2.2.1上料系统设计原理 通过称量斗称量好石灰、焦炭按一定比例配比后通过电机振动给料机经皮运机、环形加料机输送至电石炉使用。 2.2.2电石炉设计原理 氧化钙与碳素原料在电石炉内凭借电流通过电极产生的电弧热和电阻热在1800~2200℃的高温下反应而生成碳化钙。 2.2.3净化系统设计原理 利用旋风除尘器和布袋出尘器将电石炉尾气中的粉尘由含尘量:50150g/Nm降至含尘量:50mg/Nm以内。 第三章工艺流程 1.配料工艺流程图 1.1方框流程图 日料仓 称量斗 环形加料机 电石炉 皮运机 1。

2流程简述 日料仓内的原料石灰和炭材按配比称量后按设定的下料时间落入皮运机混合均匀,由皮运机输送至环形加料机,然后再送入电石炉各料仓。 皮带起步开始的由1#、2#炉操作室配料工负责;B皮带起步开始的由3#、4#炉操作室配料工负责。 1A 2A3A 4A 5A 1#炉(全长203.95m,皮带速度1.35m/s,从卸料到环型加料机时间为2分32秒) 1A 2A 3A 5B 2#炉(全长193.75m,皮带速度1.35m/s,从卸料到环型加料机时间为2分24秒) 1B 2B 6B 8A 3#炉(全长201.65m,皮带速度1.35m/s,从卸料到环型加料机时间为2分30秒) 1B 2B 6B 7B 8B 4#炉(全长211。

85m,皮带速度1.35m/s,从卸料到环型加料机时间为2分37秒) 3B、4B、6A、7A备用 1.3带控制点的流程图 2.电石炉工艺流程图 2.1方框流程图 环形加料机 入炉 出炉 料仓 入炉 2.2流程简述 石灰与炭材通过环形加料机进入电石炉各料仓,然后自然下落至电石炉内凭借电流通过电极产生的电弧热和电阻热在1800~2200℃的高温下反应而生成碳化钙,最后出炉。 2.3带控制点的流程图 3.净化系统工艺流程图 3。

1方框流程图 全封闭式电炉 一、二级旋风冷却除尘器 粗气风机 布袋过滤器 净气风机 冷却风机 至气烧窑或其它用户 回收利用 增压风机 密闭型板链式输送机 3.2流程简述 电石炉产生的尾气在600℃~850℃,经过两级旋风空冷除尘器冷却,将气体冷却至200℃~260℃之间,同时将气体中大颗粒的粉尘捕集下来,温度控制在200℃~250℃之间主要原因是:一、防止焦油在低于200℃时析出并堵塞管路;二、防止温度过高,损坏过滤器及风机设备等,经过滤器除尘过的气体经风机增压送至气烧石灰窑使用。电石炉尾气经旋风冷却器冷却后进入布袋过滤器过滤,过滤后的气体经净气风机输送至增压站。

再经增压风机将气体增压至气烧石灰窑所需压力后进入气烧石灰窑燃烧,过剩气体可通过泄放烟囟排出。经旋风空冷除尘器滤下的粉尘和布袋过滤器同滤下的粉尘由密封式链板机输送至粉尘总仓。整个系统的泄压、防爆均采用计算机自动控制,系统设有几个切换点,如:过滤器入口温度高、过滤器差压过高,气体中氧含量高等危及设备人身安全的信号,计算机即刻将净化系统切断,将气体从原气管道释放出等等。 3.3带控制点的流程图 第四章生产平衡 第一节测定工况及体系模型 1.测定工况 1.1操作情况 1.1.1平均功率:19500—21500KW. 1.1.2平均二次电压:170V 1。

1.3平均操作电流:82000A 1.1.4电极工作长度:900mm 1.1.5平均投料配比:62 1.1.6平均出炉时间:60分钟/炉 1.1.7出炉电石量:6.36T/h,(305.28/48小时) 1.1.8测定时间:48h 1.1.9环境温度:(作基准温度):21℃ 1.2物料分析 成分名称 CaO CO2 H2O SiO2 MgO 其它 合计 含量% 90.22 3.52 4.3 0.30 0.36 1.3 100 1.2.1生石灰的总投料量为279240kg。 1.2.2焦碳、兰碳、碳球的总投料量为174556㎏。 成分名称 C H2O 灰分 CaO 挥发份 其它 合计 含量% 80。

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